Die 10 häufigsten Gefahren im Lager – Intralogistik Sicherheit

Selbst in einer Zeit, in der Technologie und Innovation große Fortschritte machen und Sicherheitsstandards kontinuierlich verbessert werden, geschehen immer noch unzählige Unfälle, die eigentlich vermeidbar wären. Besonders im Bereich der Intralogistik, wo die effiziente Handhabung von Gütern und Waren eine zentrale Rolle spielt, sind die Gefahren vielfältig. Von nicht einsehbaren Ecken bis zu mangelnden Schulungen für Lagermitarbeiter – die Liste potenzieller Risiken ist lang. Diese Gefahrenquellen sind vor allem:

1. Unsachgemäße Verwendung von Flurfördermitteln im Lager
2. Mangelnde persönliche Schutzausrüstung (PSA)
3. Gefährliche Materialhandhabung
4. Unzureichende Schulungen
5. Brand- und Explosionsgefahren
6. Ergonomische Belastungen im Lager
7. Mangelnde Wartung von Geräten
8. Unsichere Lagerplatzierung und Lagerung
9. Fehlende Notfallvorbereitung
10. Falscher Umgang mit Gefahrstoffen

In diesem Beitrag werfen wir einen kritischen Blick auf die 10 häufigsten Gefahren im Lager, um aufzuzeigen, dass Sicherheitspraktiken und präventive Maßnahmen entscheidend sind, um Unfälle zu verhindern. Die Realität ist leider, dass trotz aller technologischen Fortschritte und Sicherheitsrichtlinien immer noch zu viele Arbeitsunfälle auftreten. Durch bewusstes Handeln und ein verbessertes Sicherheitsbewusstsein vermeiden Sie sie jedoch sehr einfach. Nachfolgend erfahren Sie, welche Risiken besonders in der Intralogistik lauern. Es ist an der Zeit, die Sicherheit im Lager als unverzichtbaren Bestandteil des Arbeitsalltags zu betrachten und so einen Beitrag zu leisten, dass diese vermeidbaren Unfälle der Vergangenheit angehören. Prüfen Sie die Sicherheit in Ihrem Betrieb auf Herz und Nieren und vereinbaren Sie einen Termin für unseren Safety Scan. Damit erhalten Sie eine langfristige und erfolgreiche Sicherheitsstrategie.

1. Unsachgemäße Verwendung von Flurfördermitteln im Lager

Unsachgemäße Handhabung von Flurförderzeugen stellt eine der häufigsten Gefahren im Lager dar. Sie erzeugen nicht nur zu Schäden an Gütern, sondern auch zu schweren Verletzungen bei Ihren Mitarbeitern. In diesem Abschnitt werfen wir einen genaueren Blick auf die Risiken, die mit der unsachgemäßen Verwendung von Flurfördermitteln verbunden sind.

Unachtsamkeit, überhöhte Geschwindigkeit, unzureichende Schulung – dies sind nur einige der Faktoren, die zu unsicheren Situationen bei der Nutzung von Flurfördermitteln führen können. Unfälle können beim Transport von Waren, beim Be- und Entladen von Regalen oder beim Navigieren in engen Gängen auftreten. Die Folgen reichen von Beschädigungen der Lagerware bis zu schweren Verletzungen von Mitarbeitern. Unsachgemäße Handhabung von Flurförderzeugen bringen Verletzungen wie Quetschungen, Prellungen, Schnittwunden und sogar zu schweren Knochenbrüchen mit sich. Mitarbeiter werden von Gabelstaplern erfasst, wenn sie sich in toten Winkeln aufhalten, oder Kollisionen mit Regalen oder anderen Flurförderzeugen auftreten. Die Kosten von Verletzungen sind nicht nur menschlich, sondern auch finanziell erheblich. Vermeiden Sie derartige Unfälle durch die gründliche und detailreiche Staplerscheinschulung von Logistik XTRA.

2. Mangelnde persönliche Schutzausrüstung (PSA)

Im hektischen Treiben eines Lagers sind persönliche Schutzausrüstungen (PSA) oft der unsichtbare Schutzschild, der Mitarbeiter vor potenziell gefährlichen Situationen bewahrt. Nachfolgend zeigen wir Ihnen die essenzielle Bedeutung von PSA im Lager und die verschiedenen Arten von Schutzausrüstungen, die nicht nur den Arbeitsalltag erleichtern, sondern auch vor spezifischen Gefahren schützen.

Die Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung ist mehr als nur eine Vorschrift – sie ist ein unverzichtbarer Schutzmechanismus für Lagermitarbeiter. Helme, Sicherheitsschuhe, Handschuhe und weitere PSA-Elemente sind nicht nur dazu da, gesetzlichen Anforderungen zu genügen. Sie dienen vor allem dem Wohlbefinden und der Sicherheit Ihrer Lagerarbeiter. Die Schutzausrüstung in der Intralogistik lässt sich in folgende Elemente unterteilen:

• Helme
• Sicherheitsschuhe
• Handschuhe
• Schutzbrillen
• Gehörschutz
• Atemschutzmasken
• Reflektierende Kleidung

Die verschiedenen Arten von PSA erfüllen spezifische Schutzfunktionen, die auf die potenziellen Gefahren im Lager zugeschnitten sind. Eine umfassende Ausstattung mit persönlicher Schutzausrüstung ist, wie bereits erwähnt, nicht nur eine gesetzliche Anforderung. Sie stellt vor allem ein Zeichen für die Fürsorgepflicht des Unternehmens gegenüber seinen Mitarbeitern dar. Indem die Wichtigkeit von PSA betont und die richtige Verwendung gefördert wird, steigern Lagerbetriebe nicht nur die Sicherheit, sondern auch die Arbeitszufriedenheit ihrer Belegschaft.

3. Gefährliche Materialhandhabung

In der Welt der Intralogistik spielt die Handhabung von Materialien eine zentrale Rolle. Doch hinter der scheinbar alltäglichen Aufgabe, schwere oder sperrige Güter zu bewegen, verbergen sich potenziell gefährliche Risiken. Sie haben meist schwerwiegende Konsequenzen für die Mitarbeiter im Lager:

• Rückenverletzungen: Durch unsachgemäßes Heben und Tragen erleiden Mitarbeiter häufig Rückenverletzungen. Schwere Lasten, falsche Körperhaltung und wiederholte Belastung erhöhen das Risiko.
• Muskelzerrungen und -dehnungen: Überanstrengung der Muskulatur resultieren in schmerzhaften Zerrungen und Dehnungen. Das tritt vor allem bei untrainierten oder unvorbereiteten Mitarbeitern auf.
• Einklemmungen: Beim Bewegen von sperrigen Materialien besteht die Gefahr von Einklemmungen zwischen Gegenständen oder Maschinen, wodurch die Verletzungsgefahr drastisch erhöht wird.
• Stolpern und Stürzen: Unzureichend gesicherte Arbeitsbereiche oder unachtsames Bewegen von Lasten führen zu Stolpern und Stürzen führen, wodurch sich die Unfallquote steigert.
• Fehlerhafte Ausrüstung: Die Verwendung von mangelhaft gewarteten oder ungeeigneten Geräten zur Materialhandhabung erhöht das Unfall- und Verletzungsrisiko.

4. Unzureichende Schulungen

Ein entscheidender Faktor für die Sicherheit im Lagerumfeld ist die Qualität der Schulungen und das damit verbundene Sicherheitsbewusstsein der Mitarbeiter. Dieses Kapitel zeigt die Gefahren, die durch unzureichende Schulungen entstehen. Zudem beleuchten wir, wie ein Mangel an Sicherheitsbewusstsein zu tragischen Unfällen führt.

Unzureichende Schulungen stellen eine ernsthafte Bedrohung für die Sicherheit im Lager dar, wobei die Gefahren vielschichtig sind. Eine entscheidende Herausforderung liegt in fehlenden Kenntnissen über Geräte und Ausrüstungen. Mitarbeiter, die nicht angemessen geschult sind, könnten Schwierigkeiten beim Umgang mit Lagerausrüstungen haben. Das Unvermögen, die Funktionsweise von Gabelstaplern, Förderbändern oder anderen Maschinen zu verstehen, erhöht das Risiko von Unfällen enorm.

Ein weiterer problematischer Aspekt ist mangelndes Wissen zu den geltenden Sicherheitsprotokollen. Wenn Mitarbeiter unzureichend darüber informiert sind, ergibt sich daraus unsachgemäßes Verhalten. Beispielsweise das Nichtbefolgen von Tempolimits, das Ignorieren von Warnschildern oder das Versäumnis, persönliche Schutzausrüstung zu tragen, wird zu einer potenziellen Quelle für Unfälle im Lager.

Darüber hinaus besteht die Gefahr der Unwissenheit über Gefahrenstellen. Unzureichend geschulte Mitarbeiter könnten sich nicht bewusst sein, wo die potenziellen Gefahrenstellen im Lager liegen. Das Fehlen von Wissen über Bereiche mit schlechter Sicht, ungesicherte Regale oder Risikozonen kann zu Unfällen führen, die mit einem angemessenen Schulungsprogramm vermeidbar gewesen wären. Somit wird deutlich, dass unzureichende Schulungen nicht nur das individuelle Risiko für Mitarbeiter erhöhen, sondern auch die allgemeine Sicherheit im Lager gefährden.

5. Brand- und Explosionsgefahren

Auch beträchtliche Gefahren durch Brände und Explosionen lauern im Lagerumfeld, die nicht nur die Sicherheit der Mitarbeiter bedrohen. Sie haben auch schlimme Auswirkungen auf die Lagerinfrastruktur. Die potenziellen Risiken werden in zwei Hauptkategorien unterteilt: Brandgefahren und Explosionsgefahren.

• Brandgefahren: Elektrische Geräte und Verkabelungen stellen eine häufige Quelle für Brände dar, insbesondere wenn sie überlastet oder beschädigt sind. Ein Kurzschluss oder eine Überhitzung können verheerende Brände auslösen. Ebenso erhöht die Lagerung und Handhabung brennbarer Materialien wie Papier, Kartonagen oder Chemikalien das Brandrisiko erheblich. Ein unbeabsichtigter Funke resultiert in solchen Umgebungen leicht in einem Flächenbrand. Zudem führt unsachgemäßer Umgang und mangelnde Wartung elektronischer Geräte ebenso zu Brandgefahren.
• Explosionsgefahren: Die Lagerung explosiver Materialien wie Gasflaschen oder bestimmter Chemikalien stellt eine akute Explosionsgefahr dar. Unsachgemäße Lagerung oder Handhabung kann zu schweren Explosionen führen. Besonders in staubigen Umgebungen, wie Lagern mit pulverförmigen Materialien, besteht die Gefahr von Staubexplosionen. Sie werden durch Zündquellen, wie statische Elektrizität, ausgelöst.

Dabei sind die Konsequenzen von Bränden und Explosionen für die Lagermitarbeiter gravierend. Neben physischen Verletzungen, darunter Verbrennungen, Atemprobleme und Verletzungen durch herumfliegende Trümmer, können Mitarbeiter auch psychisch traumatisiert werden, insbesondere wenn sie Zeugen solcher Ereignisse werden. Betriebsausfall und wirtschaftliche Verluste sind ebenfalls mögliche Folgen, da beschädigte Lagerbestände und zerstörte Infrastruktur zu langwierigen Unterbrechungen führen. Ein Brand oder eine Explosion beeinträcchtigt auch den Ruf Ihres Unternehmens. Das hat langfristige Auswirkungen auf Kundenbeziehungen und Geschäftspartnerschaften zur Folge.

6. Ergonomische Belastungen im Lager

Im Lagerbetrieb sind Mitarbeiter häufig ergonomischen Belastungen ausgesetzt, die bei wiederholten Bewegungen und schlechter Ergonomie ernsthafte Verletzungen mit sich bringen.

Wiederholte Bewegungen, insbesondere wenn sie mit schweren Lasten verbunden sind, stellen eine erhebliche Gefahr dar. Lagermitarbeiter, die regelmäßig ähnliche Bewegungen ausführen, setzen bestimmte Muskeln und Gelenke einem erhöhten Stress aus. Daraus ergeben sich Muskelverspannungen, Sehnenscheidenentzündungen und anderen überlastungsbedingten Verletzungen. Beispielsweise kann das ständige Heben und Tragen schwerer Kartons oder das repetitive Bewegen von Werkzeugen zu chronischen Beschwerden führen.

Die Anordnung von Arbeitsplätzen und die Auswahl von Arbeitsgeräten spielen eine entscheidende Rolle bei der Vermeidung ergonomischer Belastungen. Wenn Lagerumgebungen nicht ergonomisch gestaltet sind, können Mitarbeiter gezwungen sein, in unbequemen Positionen zu arbeiten oder schwere Lasten in ungünstigen Haltungen zu heben. Die erhöhte Belastung der Muskulatur und Gelenke, birgt die Gefahr langfristiger Verletzungen des Bewegungsapparats.

Die häufigste Folge von ergonomischen Belastungen im Lagerumfeld sind Muskel-Skelett-Erkrankungen. Dazu gehören Rückenschmerzen, Gelenkentzündungen und andere Beschwerden des Bewegungsapparats, die die Lebensqualität der Mitarbeiter immens beeinträchtigen. Wiederholte Bewegungen und schlechte Ergonomie führen oft zu einer erhöhten Ermüdung der Muskulatur. Überlastungsschäden beeinträchtigen die Arbeitsfähigkeit dauerhaft und bringen längere Krankheitszeiten mit sich. Ignorierte ergonomische Belastungen verursachen langfristige Gesundheitsprobleme. Chronische Schmerzen, eingeschränkte Beweglichkeit und dauerhafte Schädigungen sind hierbei die Folgen.

Deshalb sind präventive Maßnahmen entscheidend. Mitarbeiter sollten in ergonomischen Best Practices geschult werden, um die Bedeutung korrekter Bewegungsabläufe und Arbeitsplatzgestaltung zu verstehen. Die Lagerumgebung sollte ergonomisch gestaltet werden, um sich wiederholende Bewegungen zu minimieren. Dies umfasst die Anpassung von Regalhöhen, die Verwendung ergonomischer Werkzeuge und die Installation von Hilfsmitteln wie Hebehilfen. Regelmäßige Pausen und Arbeitsplatzrotation tragen dazu bei, einseitige Belastungen zu reduzieren und die Arbeitsbelastung gleichmäßig zu verteilen.

7. Mangelnde Wartung von Geräten

In einem Lagerumfeld sind die eingesetzten Geräte von entscheidender Bedeutung für den reibungslosen Ablauf. Dennoch lauern in der Intralogistik potenzielle Gefahren, die durch schlecht gewartete Geräte entstehen. Schlecht gewartete Geräte sind die Ursache für eine Vielzahl von Gefahren im Lager, die zu enormen betrieblichen Problemen führen. Dazu zählen unter anderem:

• Ungeplante Ausfälle: Mangelnde Wartung erhöht das Risiko von ungeplanten Ausfällen von Geräten. Sie erzeugen beträchtliche Betriebsunterbrechungen, was nicht nur die Produktivität beeinflusst, sondern auch zu Verzögerungen in der Lieferkette mit sich bringt.
• Funktionsverlust und Betriebsunfähigkeit: Geräte, die nicht regelmäßig gewartet werden, neigen dazu, ihre Funktionalität zu verlieren oder sogar vollständig auszufallen. Dadurch fallen nicht nur Reparaturkosten an, sondern sie sind auch die Ursache für den Ersatz beschädigter Güter oder die Verzögerung von Aufträgen. Auf diese Weise entstehen schmerzhafte finanzielle Verluste auf Ihrer Seite.

Schlecht gewartete Geräte erhöhen darüber hinaus auch das Unfallrisiko der Mitarbeiter enorm. Defekte Bremsen, fehlerhafte Steuerungen oder andere technische Mängel sind weitere Ursdachen für zu schwere Unfällen.

8. Unsichere Lagerplatzierung und Lagerung

Eine unsachgemäße Platzierung von Waren zieht beträchtliche Unfallrisiken im Lagerumfeld nach sich. Insbesondere die Bildung instabiler Stapelungen stellt eine Gefahr dar. Wenn schwere Gegenstände nicht ordnungsgemäß gestapelt oder gesichert sind, besteht die reale Gefahr, dass sie während des Transports oder beim Zugriff auf das Lagerregal umkippen und so Verletzungen bei den Mitarbeitern verursachen. Das Überladen von Regalen ist eine weitere kritische Situation. Wenn Sie die maximal zulässige Belastung überschreiten, verlieren die Regale ihre Tragfähigkeit. Im schlimmsten Fall zieht das einen einen Kollaps und schweren Verletzungen nach sich.

Besondere Aufmerksamkeit erfordert die sichere Lagerung von Gefahrgütern. Bei unsachgemäßer Platzierung entsteht eine nicht zu unterschätzende Bedrohung. Chemikalien oder andere gefährliche Materialien sind gemäß den Vorschriften und Sicherheitsstandards zu lagern. Ein inkorrekter Umgang kann zu Auslaufen, chemischen Reaktionen oder anderen gefährlichen Situationen führen, die nicht nur die Gesundheit der Mitarbeiter, sondern auch die Lagerinfrastruktur gefährden. Zudem blockieren unsachgemäß platzierte Waren die Fluchtwege und führen somit im Falle eines Notfalls ebenfalls zu gefährlichen Situationen. Blockierte Fluchtwege behindern die Evakuierung und erhöhen das Verletzungsrisiko. Daher ist eine sorgfältige und vorausschauende Lagerplatzierung von größter Bedeutung, um die Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten und potenzielle Unfallrisiken zu minimieren.

9. Fehlende Notfallvorbereitung

Die Vernachlässigung einer angemessenen Notfallvorbereitung im Lagerumfeld zieht schwerwiegende Konsequenzen nach sich. Eine unzureichende Vorbereitung führt zu verzögerter Reaktion auf akute Situationen, da Mitarbeiter möglicherweise nicht ausreichend geschult und vorbereitet sind. Dadurch geht wertvolle Zeit verloren, während sich kritische Situationen weiter verschärfen. Das Risiko von Verletzungen während Notsituationen steigt ohne klare Notfallpläne und Schulungen. Mitarbeiter könnten in Panik geraten oder falsche Maßnahmen ergreifen, was zu heftigen Verletzungen führen kann.

Fehlende Notfallvorbereitung bringt erhebliche betriebliche Störungen mit sich, insbesondere bei ungeplanten Ereignissen wie Bränden, Unfällen oder Naturkatastrophen. Betriebsausfälle und wirtschaftliche Verluste sind die Folge, vor allem wenn klare Richtlinien für den Umgang mit solchen Notfällen fehlen. Auch Lagerbestände und Infrastruktur werden ohne adäquate Notfallvorbereitung anfälliger für Schäden. Unkontrollierte Brände, undichte Chemikalien oder andere unvorhersehbare Ereignisse haben ein gewaltiges Schadenspotenzial. Ein schlecht bewältigter Notfall gefährdet nicht nur die physische Integrität, sondern auch den Ruf des Unternehmens. Kundenverlust und ein nachhaltiger Vertrauensverlust sind mögliche langfristige Auswirkungen einer unzureichenden Notfallvorbereitung. Daher ist eine umfassende Vorbereitung auf Notfälle nicht nur im Hinblick auf die Sicherheit, sondern auch für den geschäftlichen Erfolg von entscheidender Bedeutung.

10. Falscher Umgang mit Gefahrstoffen

Im letzten Abschnitt gehen wir auf den falschen Umgang mit Gefahrstoffen ein und beleuchten die vielfältigen Risiken, die mit der Handhabung von Gefahrstoffen im Lagerumfeld einhergehen. Der unsachgemäße Umgang mit diesen potenziell gefährlichen Materialien beinhaltet schwerwiegende Konsequenzen für die Sicherheit der Mitarbeiter und die Integrität des Lagers. Die Risiken beginnen bereits bei der unsachgemäßen Lagerung von Gefahrstoffen. Wenn Chemikalien nicht entsprechend den Vorschriften und Sicherheitsstandards gelagert werden, besteht die Gefahr von Auslaufen, Reaktionen oder anderen gefährlichen Situationen. Der mangelnde Respekt vor den spezifischen Eigenschaften einzelner Gefahrstoffe birgt schlimme Unfälle, bei denen Mitarbeiter und die Lagerinfrastruktur in Mitleidenschaft gezogen werden. Sorgen Sie für beste Sicherheit beim Gefahrguthandling mit den Produkten aus unserem Gefahrstofflagerungssortiment.

Die Handhabung von Gefahrstoffen erfordert spezielle Kenntnisse und Schulungen. Der falsche Umgang mit Chemikalien, sei es beim Umfüllen, Transportieren oder Verwenden, erhöht das Risiko von Kontaminationen, Verbrennungen oder Vergiftungen. Fehlende Schutzausrüstung oder der Verzicht auf angemessene Sicherheitsmaßnahmen beeinträchtigt die Gesundheit Ihrer Mitarbeiter unmittelbar. Des Weiteren besteht die Gefahr von Umweltauswirkungen durch den falschen Umgang mit Gefahrstoffen. Chemikalien, die unsachgemäß entsorgt werden, verunreinigen Boden und Wasser in Ihrem Betrieb. Das zieht nicht nur rechtliche Konsequenzen nach sich, sondern bedeutet auch erheblichen Schaden für die Umwelt. Ein weiteres Risiko liegt in der Vernachlässigung von Notfallmaßnahmen. Ohne klare Pläne für den Umgang mit Unfällen, wie beispielsweise Chemikalienaustritten, wird die Reaktion auf solche Vorfälle verzögert. Das verschärft das Ausmaß des Schadens enorm.

Fazit – Sicherheit im Lager zahlt sich aus

In Anbetracht der vielfältigen Gefahren, die im Lagerumfeld lauern, wird deutlich, dass größtmögliche Sicherheitsvorkehrungen von essenzieller Bedeutung sind. Die Vielzahl von potenziellen Risiken, sei es im Umgang mit Flurförderzeugen, der Lagerplatzierung, dem Handling von Gefahrstoffen oder in Notfallsituationen, unterstreicht die Notwendigkeit eines umfassenden Sicherheitsmanagements. Die Sicherheit der Mitarbeiter steht dabei an oberster Stelle, da Unfälle nicht nur persönliche Konsequenzen für die Betroffenen haben, sondern auch den Betriebsablauf beeinträchtigen. Eine adäquate Schulung der Mitarbeiter, die Implementierung klarer Richtlinien und regelmäßige Überprüfungen der Sicherheitsmaßnahmen sind entscheidende Schritte, um das Verletzungsrisiko zu minimieren.

Insgesamt zeigt die Betrachtung der verschiedenen Gefahrenquellen im Lagerumfeld, dass ein ganzheitlicher Sicherheitsansatz erforderlich ist. Die Investition in präventive Maßnahmen und die kontinuierliche Verbesserung der Sicherheitsstandards sind nicht nur eine gesetzliche Verpflichtung, sondern tragen maßgeblich zur Schaffung einer sicheren Arbeitsumgebung bei. Nur durch ein umfassendes Sicherheitsbewusstsein und entsprechende Vorkehrungen kann das Lagerumfeld nicht nur effizient, sondern auch unfallfrei betrieben werden.

Wenn auch Ihnen die Sicherheit Ihrer Mitarbeiter am Herzen liegt, dann lassen Sie sich gerne von unseren Intralogistik-Experten beraten. Nutzen Sie dafür einfach unser Kontaktformular.

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