Kaum eine Entscheidung wirkt sich so unmittelbar auf Effizienz, Platzbedarf und Kosten aus wie die Wahl der richtigen Lagerart. Ob Blocklager, Regallager oder automatisiertes Hochregallager – jede Lagerart hat eigene Stärken, Grenzen und Anforderungen an die Lagerorganisation. Wer hier die falsche Wahl trifft, zahlt langfristig drauf: durch verschenkte Fläche, ineffiziente Wege oder eine Kommissionierung, die mehr Zeit kostet als nötig.
Dieser Ratgeber gibt einen strukturierten Überblick über die gängigen Lagerarten, zeigt die Unterschiede zwischen statischer und dynamischer Lagerung und erklärt, wie eine durchdachte Lagerorganisation Ihren Betrieb spürbar effizienter macht.
Was sind Lagerarten – und warum ist die richtige Wahl entscheidend?
Unter dem Begriff Lagerarten fasst man die unterschiedlichen Prinzipien zusammen, nach denen Waren in einem Betrieb gelagert werden können – von der einfachen Bodenlagerung bis zum vollautomatisierten Hochregallager. Die Wahl der passenden Lagerart hängt dabei von mehreren Faktoren ab: der Art und Beschaffenheit des Lagerguts, der Umschlagshäufigkeit, dem verfügbaren Platz sowie dem Budget für Regaltechnik und Fördermittel.
Eine falsch gewählte Lagerart führt fast immer zu denselben Problemen: verschenkte Lagerfläche, lange Greif- und Wegezeiten bei der Kommissionierung oder eine Regalstruktur, die nicht zur Größe und zum Gewicht der Waren passt. Die gute Nachricht: Mit einem klaren Verständnis der wichtigsten Lagerarten und einer sauberen Lagerorganisation lässt sich dieses Potenzial gezielt heben.
Die Lagerart beschreibt das grundsätzliche Lagerprinzip (z. B. Block- oder Regallager). Das Regalsystem ist die konkrete technische Umsetzung dieser Lagerart – etwa ein Palettenregal oder ein Kragarmregal. Die Lagerorganisation wiederum umfasst alle begleitenden Maßnahmen wie Zonierung, Beschriftung und Bodenmarkierung, die dafür sorgen, dass ein Lager im Alltag reibungslos funktioniert.
Die wichtigsten Lagerarten im Überblick
In der Praxis kommen selten reine Lösungen zum Einsatz – die meisten Betriebe kombinieren mehrere Lagerarten, je nachdem, welches Sortiment gelagert wird. Die folgenden Varianten gehören zu den am häufigsten eingesetzten Lagerarten in der Intralogistik.
Blocklager – einfache Lagerung ohne Regal
Beim Blocklager werden Paletten oder Gitterboxen direkt übereinander- und nebeneinandergestapelt, ohne dass ein Regal zum Einsatz kommt. Diese Lagerart ist kostengünstig und schnell umsetzbar, eignet sich aber nur für stapelfähige Waren mit geringer Artikelvielfalt. Der Zugriff auf einzelne Paletten ist eingeschränkt, da meist nur die vorderste oder oberste Palette erreichbar ist.
Zeilenlager mit Regalsystemen
Deutlich flexibler ist das klassische Zeilenlager, bei dem Waren in Regalsystemen in geordneten Gängen untergebracht werden. Je nach Lagergut kommen unterschiedliche Regaltypen zum Einsatz – vom Fachbodenregal für Kleinteile über das Palettenregal für stückgutförmige Waren bis zum Kragarmregal für Langgut. Dieser Lagerart-Typ bietet direkten Zugriff auf jeden einzelnen Lagerplatz und ist damit die Basis vieler mittelständischer Lager.
Hochregallager – maximale Raumnutzung in die Höhe
Wo die Grundfläche begrenzt ist, lohnt sich der Blick nach oben: Hochregallager nutzen Hallenhöhen von oft über zehn Metern und erreichen dadurch eine deutlich höhere Lagerdichte pro Quadratmeter. Der Betrieb erfordert allerdings spezielle Schmalgang- oder Regalbediengeräte sowie durchdachte Sicherheitskonzepte – Themen, die auch für die Sicherheit am Hochregal eine zentrale Rolle spielen.
Kommissionierlager – für schnelle Zugriffszeiten
Kommissionierlager sind speziell auf schnelle Greif- und Zugriffszeiten ausgelegt. Häufig nachgefragte Artikel liegen dabei in Griffnähe der Kommissionierwege, während langsam drehende Artikel weiter hinten platziert werden. Diese Lagerart wird oft mit Fachboden- oder Durchlaufregalen kombiniert und ist besonders im Versandhandel und E-Commerce verbreitet.
Automatisiertes Lager – Shuttle-Systeme & Co.
Shuttle-Systeme, Paternosterregale und teilautomatisierte Regalanlagen übernehmen die Ein- und Auslagerung weitgehend selbstständig. Diese Lagerart reduziert Wegezeiten drastisch und ist besonders für Betriebe mit hohem Umschlag interessant. Wie sich Automatisierung in der Praxis auf die gesamte Intralogistik auswirkt, zeigt ein Blick auf den Weg mit Automation zur Intralogistik 4.0.
Sonderlager – z. B. Gefahrstofflager, Kühllager
Manche Güter benötigen eine eigene Lagerart mit besonderen Auflagen. Gefahrstoffe etwa müssen räumlich getrennt und nach klaren gesetzlichen Vorgaben gelagert werden – Details dazu liefert der Beitrag zur sicheren Lagerung von Gefahrstoffen. Auch Kühl- oder Tiefkühllager zählen zu den Sonderlagerarten, die spezielle Regaltechnik und Klimatechnik erfordern.
Statische vs. dynamische Lagerung – FIFO, LIFO & Co.
Neben der baulichen Lagerart entscheidet auch das Lagerprinzip über die Effizienz: Bei der statischen Lagerung hat jeder Artikel einen festen, ihm zugeordneten Lagerplatz. Bei der dynamischen Lagerung wechselt der Lagerplatz, während das System selbst – etwa nach dem FIFO-Prinzip („First in, first out") – organisiert ist. Welches Prinzip sich eignet, hängt stark von Artikelanzahl und Umschlagshäufigkeit ab.
| Kriterium | Statische Lagerung | Dynamische Lagerung |
|---|---|---|
| Prinzip | Fester Lagerplatz je Artikel | Wechselnder Platz, meist FIFO- oder LIFO-Prinzip |
| Raumnutzung | Geringer, da Reserveflächen nötig sind | Hoch, da Lagerplätze durchgängig belegt bleiben |
| Typische Regalarten | Fachbodenregal, Kragarmregal | Durchlaufregal, Shuttle-System |
| Eignet sich für | Breites Sortiment, geringer bis mittlerer Umschlag | Wenige Artikel, hoher Umschlag |
| Bestandsübersicht | Einfach, da feste Zuordnung | Erfordert Lagerverwaltungssoftware |
Lagerorganisation: So strukturieren Sie Ihr Lager richtig
Die beste Lagerart nützt wenig, wenn die Lagerorganisation drumherum nicht stimmt. Klare Zonen, eindeutige Wegeführung und eine saubere Beschriftung sorgen dafür, dass Mitarbeitende jederzeit wissen, wo welche Ware zu finden ist – und wo Stapler und Fußgänger sicher unterwegs sind.
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1
Lager in klare Zonen einteilen Wareneingang, Lagerbereich, Kommissionierung und Versand räumlich voneinander trennen, um Wege kurz zu halten.
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2
Verkehrswege eindeutig markieren Fahrwege, Fußgängerbereiche und Gefahrenzonen mit Bodenmarkierung dauerhaft kennzeichnen – das reduziert Unfälle spürbar.
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3
Regalplätze systematisch beschriften Eindeutige Lagerplatznummern erleichtern die Kommissionierung und sind Grundlage jeder Lagerverwaltungssoftware.
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4
Bestände regelmäßig prüfen Feste Inventurzyklen einplanen, um Differenzen zwischen Soll- und Ist-Bestand frühzeitig zu erkennen.
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5
Sicherheitsabstände und Fluchtwege einhalten Regalgänge und Notausgänge dürfen nicht zugestellt werden – das ist nicht nur Vorschrift, sondern auch praktischer Brandschutz.
Eine dauerhaft sichtbare und abriebfeste Bodenmarkierung ist dabei mehr als Kosmetik: Sie strukturiert das Lager visuell und ist ein wichtiger Baustein, um die häufigsten Gefahren im Lager von vornherein zu vermeiden.
Transport und Materialfluss im Lager
Die beste Lagerart und die sauberste Organisation bringen wenig, wenn der Materialfluss dazwischen stockt. Ob Hubwagen, Sackkarre oder Routenzug – die passenden Transporthilfen entscheiden mit darüber, wie schnell Waren vom Wareneingang bis zum Versand gelangen. Gerade bei kleineren Lagerplätzen und häufigen Kurzstrecken zahlt sich der richtige Hubwagentyp spürbar aus, wie der Vergleich zu Elektro- und manuellen Hubwagen zeigt.
Häufiger Fehler: Transportmittel passt nicht zur Lagerart – Wird beispielsweise ein Hochregallager mit einfachen Handhubwagen bedient, entstehen unnötig lange Wege und Leerzeiten. Die Wahl des Transportmittels sollte deshalb immer zusammen mit der Lagerart und der Lagerorganisation geplant werden, nicht isoliert davon.
Typische Fehler bei der Lagerorganisation – und wie Sie sie vermeiden
Viele Probleme in der täglichen Lagerpraxis lassen sich auf wenige, wiederkehrende Fehler zurückführen. Wer sie kennt, kann gezielt gegensteuern.
- Keine klare Zonierung – Wareneingang, Lagerung und Versand vermischen sich, was zu langen Wegen und Suchzeiten führt.
- Fehlende oder verblasste Bodenmarkierung – Ohne klare Kennzeichnung der Wege steigt das Unfallrisiko deutlich.
- Falsche Regalart für das Lagergut gewählt – Langgut in Fachbodenregalen oder Kleinteile in Palettenregalen verschenken Fläche und Zugriffsgeschwindigkeit.
- Unzureichende Beschriftung der Lagerplätze – Ohne eindeutige Platznummern wird jede Inventur und jede Kommissionierung unnötig aufwendig.
- Vernachlässigter Anfahrschutz an Regalen – Beschädigte Regalstützen durch Staplerkontakt gefährden die gesamte Regalstruktur und werden oft zu spät bemerkt.
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